La fabrication du papier

Pour la fabrication de la pâte, il faut brasser en milieu humide pour qu'il n'y ait plus de grumeaux, c'est à dire pour que la totalité de la cellulose soit mouillée.
Qu'elle soit plante, chiffon ou bois, la matière première est battue en présence d'eau dans la pile. Le brassage des fibres dans l'eau provoque des liaisons moléculaires entre l'eau et la fibre ; plus on brasse, plus on fixe d'eau sur la fibre, donc plus il y aura de liaisons fibres-fibres après égouttage et pressage et plus le papier sera solide.

La pâte est ensuite stockée afin d'être progressivement diluée. La concentration de la dilution détermine le grammage (le poids du papier au mètre carré) ; plus la pâte est diluée, plus le papier est léger.

La pâte diluée est ensuite égouttée.
Il faut ici faire la différence entre la fabrication manuelle et la fabrication industrielle. Sur une machine à table plate, il n'y a pas de discontinuité entre la pâte encore liquide sur la toile d'égouttage qui forme la feuille fraîche et le papier sec, rogné, enroulé en bobine.
Le puiseur égoutte la pâte qu'il a récupérée en plongeant un tamis (la forme) dans la cuve de pâte diluée et chauffée. En s'égouttant, la pâte forme une feuille qui aura le format du tamis.
La feuille fraîche est posée sur un feutre par le coucheur. Elle contient environ 95 % d'eau. On empile : un feutre, une feuille, un feutre, une feuille, un feutre... L'ensemble feuilles-feutres (la porce) est mis sous presse pour un égouttage intense.
Les feuilles sont ensuite séparées des feutres. Encore humides (environ 50 % d'eau), elles sont mises à sécher à cheval sur des cordes (plus tard, on utilisera des pinces en bois sans ressort qui ont le mérite de ne pas marquer les feuilles, système d'abord utilisé en cartonnerie où on ne peut pas plier les feuilles).
Il faut ensuite ou mettre les feuilles à plat (elles sont froissées comme une chemise de coton après séchage), ou même écraser le grain de surface (donné par le feutre) jusqu'à obtenir une surface lisse. On met alors l'ensemble des feuilles sous presse, on bat les feuilles, on remet sous presse plusieurs fois de suite.
La machine utilise une calandre, sorte de laminoir, faite de cylindres superposés entre lesquels serpente la feuille en continu; la bobine de papier qui se forme derrière sera ensuite transportée jusqu'à un poste de découpe.

Faite de fibres et d'eau, la feuille est un buvard ; certaines utilisations nécessitent une imperméabilisation : le collage. Avant l'industrie, la papeterie utilise des colles de peau fabriquées dans l'enceinte du moulin. L'odeur du chiffon en train de pourrir dispute la primauté à celle des os, des tripes et des déchets des tanneries en train de bouillir afin de fournir la gélatine. Les feuilles sèches destinées à l'écriture, à l'impression dans certains cas sont trempées par cahiers dans la gélatine filtrée puis sont pressées pour enlever l'excès de colle avant d'être étendues à nouveau au séchoir. L'opération sera renouvelée si besoin.
L'industrie a cherché à introduire des éléments dans la pâte pour éviter ce trempage. Dans le deuxième quart du XIX^ème siècle, on mit au point un collage végétal à base de résine ou colophane, de fécule auquel on ajoutait du sulfate d'alumine (un acide). La durée de vie des papiers fabriqués avec ce procédé est assez courte et pose de gros problèmes aux musées et aux bibliophiles. Utilisés jusque dans les année 1970, ces produits ont peu à peu été remplacés par des produits de synthèse qui n'attaquent pas les fibres ou l'encre.